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उत्पादन का विस्तार

अपग्रेड की दिशा चुनने से पहले अपनी क्षमता संबंधी बाधा की पहचान करने के लिए निम्नलिखित चरणों का उपयोग करें।.

चरण 01

विस्तार योजना बनाने से पहले क्षमता संबंधी बाधाओं का निदान करें

  • लीड टाइम प्रेशर

    • बार-बार ऑर्डर में देरी होना
    • घोंसला बनाने से पहले कतार तोड़ना
    • लाइन तोड़कर आगे बढ़ने के बाद कतार को मोड़ना
    • प्रतीक्षा समय निर्धारित करें
    • डिलीवरी बफर हानि

  • ओवरटाइम निर्भरता

    • मल्टी-शिफ्ट में काम करना नियमित हो जाता है
    • सप्ताहांत में उत्पादन सामान्य हो जाएगा
    • सेटअप के घंटे लगातार बढ़ते जा रहे हैं
    • आउटपुट वरिष्ठ ऑपरेटरों पर निर्भर करता है
    • लंबी शिफ्ट के बाद गुणवत्ता जोखिम

  • आउटसोर्सिंग में वृद्धि

    • बाहरी लेजर कटिंग ऑर्डर
    • बाह्य प्रेस ब्रेक बेंडिंग
    • आउटसोर्स वेल्डिंग या असेंबली
    • बाहरी प्रसंस्करण से मार्जिन हानि
    • प्रक्रिया नियंत्रण और पता लगाने की क्षमता में कमी

  • शेड्यूलिंग में अड़चन

    • नेस्टिंग प्रोग्राम क्यू
    • प्रोग्राम कतार को मोड़ना
    • टूलिंग परिवर्तन की प्रतीक्षा
    • कार्य प्रगति पर होने के कारण स्थानांतरण में देरी
    • अंतिम निरीक्षण का लंबित कार्य

  • गुणवत्ता में उतार-चढ़ाव

    • कोण सुधार में वृद्धि होती है
    • बैकगेज विचलन दोहराव
    • बर्र का स्तर अस्थिर हो जाता है
    • छेद और आकृति की सटीकता में विचलन
    • पुनर्कार्य से क्षमता का उपभोग होता है

  • उच्च मशीन उपयोग

    • लेज़र टेबल व्यस्त रहती है
    • प्रेस ब्रेक शेड्यूल पूरी तरह से भरा हुआ है
    • मशीन के लिए कोई आरक्षित घंटे नहीं हैं
    • रखरखाव संबंधी समस्याएं आदेशों से मेल नहीं खातीं
    • अत्यावश्यक आदेशों को दर्ज करना कठिन है

चरण 02

अपने कारखाने के लिए अपग्रेड रणनीति परिभाषित करें

  • मौजूदा मशीन क्षमता

    नियंत्रण और गति रेट्रोफिट

    • प्रयोग करने योग्य मशीन फ्रेम
    • सीएनसी नियंत्रण की सीमा
    • बैकगेज दोहराव अंतर
    • सर्वो और हाइड्रोलिक प्रतिक्रिया
    • टूलिंग इंटरफ़ेस अनुकूलता

  • पुष्ट उत्पादन मांग

    अतिरिक्त मशीन क्षमता

    • स्थिर ऑर्डर मात्रा
    • उच्च उपयोग सत्यापित
    • समानांतर प्रक्रिया रूटिंग
    • पीक-ऑर्डर क्षमता अंतर
    • लीड टाइम में कमी का लक्ष्य

  • पुराने उपकरणों से होने वाला जोखिम

    पुराने उपकरणों का नवीनीकरण

    • सटीकता में होने वाली हानि समायोजन से अधिक है
    • मरम्मत की लागत लगातार बढ़ती जा रही है
    • डाउनटाइम से डिलीवरी प्रभावित होती है
    • सुरक्षा कॉन्फ़िगरेशन पुराना हो चुका है
    • दीर्घकालिक विश्वसनीयता की आवश्यकता

  • श्रम और सेटअप संबंधी बाधाएँ

    श्रम दक्षता में सुधार

    • लोडिंग और अनलोडिंग का समय
    • शीट पोजिशनिंग कार्यभार
    • उपकरण सेटअप आवृत्ति
    • ऑफ़लाइन प्रोग्रामिंग की मांग
    • ऑपरेटर के कार्यभार में कमी

  • गुणवत्ता स्थिरता आवश्यकता

    सटीकता और गुणवत्ता स्थिरता

    • दोहराव योग्यता लक्ष्य
    • झुकाव कोण की स्थिरता
    • अत्याधुनिक गुणवत्ता नियंत्रण
    • आयामी स्थिरता
    • बैच-दर-बैच स्थिरता

  • नए उत्पाद की आवश्यकता

    नई भाग क्षमता

    • बड़े आकार की शीट
    • अधिक मोटाई वाली सामग्री की श्रेणी
    • अधिक झुकने की लंबाई
    • जटिल कंटूर कटिंग
    • सख्त सहनशीलता आवश्यकता

स्पष्ट क्षमता नियोजन गलत प्रक्रिया को अपग्रेड करने, अपर्याप्त क्षमता जोड़ने या अड़चन को आगे की प्रक्रिया में स्थानांतरित करने के जोखिम को कम करने में मदद करता है।.
चरण 03

संपूर्ण एकीकृत उत्पादन प्रवाह को संतुलित करें

  • काटना

    सामग्री की गुणवत्ता, मोटाई की सीमा, लेजर की शक्ति, टेबल का आकार, नेस्टिंग दक्षता, पियर्सिंग स्थिरता और कटिंग टैक्ट टाइम की समीक्षा करें।.

  • झुकने

    टन भार मार्जिन, बेंडिंग लंबाई, वी-डाई ओपनिंग, टूलिंग सेटअप, बैकगेज सटीकता, कोण नियंत्रण और बैच परिवर्तन समय की जांच करें।.

  • हैंडलिंग

    शीट लोडिंग, तैयार पुर्जों की अनलोडिंग, पुर्जों की छँटाई, बफर क्षेत्र, उठाने की विधि और कार्य-प्रक्रिया के प्रतीक्षा समय का आकलन करें।.

  • विधानसभा

    पुष्टिकृत विन्यास और कारखाने की गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं के अनुसार उपकरण का निर्माण, संयोजन और निरीक्षण करें।.

  • निरीक्षण

    उच्च उत्पादन क्षमता के साथ बेंड एंगल निरीक्षण, कट प्रोफाइल जांच, आयामी माप, गुणवत्ता रिकॉर्ड और नमूना आवृत्ति को संरेखित करें।.

  • वितरण

    तैयार माल की व्यवस्था, सुरक्षात्मक पैकिंग, शिपमेंट शेड्यूल और ग्राहक को डिलीवरी संबंधी प्रतिबद्धताओं का समन्वय करें।.

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